化工行业重大生产安全事故隐患判定标准公布

为精确判断、及时排查化工和危险性化学品生产经营单位根本性生产安全性事故隐患，有效地防止遏止重特大生产安全事故。国家安监总局网站11月14日对外发布了《化工和危险性化学品生产经营单位根本性生产安全性事故隐患判断标准(全面推行)》。

　　《全面推行标准》将20种情形判断为根本性事故隐患：　　一、危险性化学品生产、经营单位主要负责人和安全性生产管理人员并未依法经考核合格。　　二、特种作业人员并未持证上岗。　　三、牵涉到“两重点一根本性”的生产装置、储存设施外部安全性防水距离不合乎国家标准拒绝。　　四、牵涉到重点监管危险性化工工艺的装置并未构建自动化掌控，系统并未构建紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统并未投入使用。

　　五、包含一级、二级根本性危险源的危险性化学品罐区并未构建应急截断功能;牵涉到毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级根本性危险源的危险性化学品罐区并未配有独立国家的安全性仪表系统。　　六、仅有压力式液化烃储罐并未按国家标准设置进水措施。

　　七、液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、剧毒危害液化气体的充装未用于万向管道充装系统。　　八、光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(还包括化工园区、工业园区)外的公共区域。

　　九、地区架空电力线路穿过生产区且不合乎国家标准拒绝。　　十、在役化工装置予以正规化设计且并未展开安全性设计临床。

　　十一、用于出局领先安全性技术工艺、设备目录所列的工艺、设备。　　十二、牵涉到可燃和剧毒危害气体外泄的场所并未按国家标准设置检测报警装置，发生爆炸危险性场所并未按国家标准加装用于防护电气设备。

　　十三、控制室或机柜间面向具备火灾、发生爆炸危险性装置一侧不符合国家标准关于屏蔽防护的拒绝。　　十四、化工生产装置并未按国家标准拒绝设置双重电源供电，自动化控制系统并未设置不间断电源。　　十五、安全阀、炸开片等安全性附件并未长时间投用。

　　十六、并未创建与岗位相匹配的全员安全性生产责任制或者并未制订实行生产安全性事故隐患排查管理制度。　　十七、并未制订操作规程和工艺掌控指标。

　　十八、并未按照国家标准制订动火、转入有限空间等类似作业管理制度，或者制度并未有效地继续执行。　　十九、新的研发的危险性化学品生产工艺予以小试、中试、工业化试验必要展开工业化生产;国内首次用于的化工工艺并未经过省级人民政府有关部门的组织的安全性可靠性论证;新建装置并未制订试生产方案投料驾车;精细化工企业并未按规范性文件拒绝积极开展反应安全性风险评估。　　二十、并未按国家标准分区分类储存危险性化学品，超量、超强品种储存危险性化学品，互相禁配物质混放混存。

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